Description du produit
Conçu dans notre base de fabrication de Jingjiang, notre four d'unité d'hydrotraitement diesel est un appareil de chauffage spécialisé à haute pression conçu pour élever les mélanges de diesel de distillation directe, d'huile de cycle léger (LCO) et de gazole de cokéfaction mélangés à du gaz de traitement à l'hydrogène haute pression jusqu'aux seuils de réaction d'hydrodésulfuration catalytique (HDS). En intégrant notre expérience de fabrication de 26 ans et notre vaste expérience dans la mise à niveau des carburants propres des raffineries PetroChina et Sinopec, nous construisons chaque four d'unité d'hydrotraitement diesel pour offrir une défense robuste contre les attaques d'hydrogène à haute température (HTHA) et la corrosion sous contrainte par l'acide polythionique. Dotés de bobines en alliage austénitique stabilisé à parois épaisses, d'arrangements de passages hydrauliques multiphasés équilibrés et d'un contrôle automatisé du flux de flamme, nos réchauffeurs maintiennent des bandes de température de processus étroites tout en maintenant les températures des parois des bobines en toute sécurité en dessous des limites métallurgiques des matériaux, fournissant ainsi aux raffineurs une plate-forme de chauffage fiable pour la production de diesel à très faible teneur en soufre Euro VI.
Applications
Production de diesel à très faible teneur en soufre (ULSD) :Chauffage de l'alimentation diesel mixte et recyclage des flux d'hydrogène de 240 degrés à 340 degrés – 380 degrés avant d'entrer dans les réacteurs à lit fixe d'hydrotraitement.
Unités d'hydrodésaromatisation et d'amélioration du cétane :Fournit un apport thermique stable pour saturer les aromatiques polycycliques et améliorer l’indice de cétane du diesel.
Rebouilleurs de décapant de fractionnement de produit :Fournit une chaleur de rebouillage propre et régulée aux fonds de décapage pour éliminer le sulfure d'hydrogène dissous (H2S) et les fractions légères.
Hydrofinition de distillat moyen fissuré :Faire face à des charges difficiles contenant des distillats diesel de cokéfaction oléfiniques, azotés et riches en soufre.
Spécifications techniques
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Codes de conception |
API 560, API RP 941 (conformité à la courbe Nelson), ASME Section VIII Div. 1, ASME B31.3 |
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Types structurels |
Appareil de chauffage cylindrique vertical avec serpentins hélicoïdaux ou serpentins à rayonnement complet, ou appareil de chauffage compact à tube horizontal |
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Plage de service thermique |
3 MW à 35 MW |
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Pression de service de conception |
4,5 MPa à 11,0 MPa (conçu pour les boucles d'hydrotraitement moyenne à haute pression) |
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Température de sortie du processus |
330 degrés à 395 degrés ; Température de conception en métal du tube radiant jusqu'à 580 degrés |
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Métallurgie des bobines radiantes |
Acier inoxydable austénitique stabilisé (ASTM A312 / A213 TP321H, TP347H) et alliage Cr-Mo (A335 P22) |
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Normes de soudage |
GTAW/GMAW à faible apport calorifique qualifié ASME Section IX avec support argon et contrôle strict de l'indice de ferrite (3 % à 8 %) |
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Cote d'efficacité |
90 % – 93 % (équipé de préchauffeurs d'air ou de serpentins de préchauffage de l'eau d'alimentation de la chaudière) |
Capacités de personnalisation
Dimensionnement de l'épaisseur conforme à la courbe Nelson :Épaisseurs de paroi de bobine conçues en stricte conformité avec les courbes API RP 941, intégrant des marges de sécurité conservatrices en matière de pression partielle d'hydrogène.
Dispositions d'écoulement biphasé anti-slugging :Géométrie de passage radiant et par convection optimisée pour maintenir le flux de brouillard annulaire, empêchant ainsi la séparation des phases liquide-gaz, les surtensions et la surchauffe locale du tube.
Collecteurs de lavage de neutralisation :Connexions de lavage préinstallées permettant un rinçage par neutralisation du nitrate alcalin pendant les arrêts afin d'éliminer la fissuration par corrosion sous contrainte par l'acide polythionique (PASCC).
Pré-assemblage modulaire complet :Coques radiantes verticales et modules de convection entièrement revêtus de réfractaire en atelier avec des modules en fibre céramique, réduisant ainsi les coûts de soudage sur site et d'échafaudage.
Flexibilité zéro MOQ :Fabrication d'unités de chauffage individuelles personnalisées pour les arrêts d'usine ainsi que de commandes d'unités multiples pour de nouveaux blocs de raffinerie.
Contrôle de qualité
Normes de qualité certifiées :Certifié sous les estampilles ASME « U » et « S », ISO 9001 :2015 et ISO 3834-2 International Welding Quality System.
Traçabilité du code QR au niveau des composants :Chaque section de tube en alliage, coude forgé haute pression, support et col de buse porte un code QR individuel lié aux rapports de tests certifiés de l'usine et aux enregistrements de traitement thermique.
Inspection 100 % Volumétrique et Surface :100 % de tests radiographiques (RT) et de ressuage (PT) sur toutes les soudures bout à bout en alliage ; Identification 100 % positive des matériaux (PMI) sur toute la métallurgie entrante et soudée.
Preuve de pression hydrostatique :Tests d'étanchéité hydrostatiques à haute pression effectués dans notre baie d'essais spécialisée à 1,5 fois la pression de conception, en utilisant de l'eau déminéralisée avec une teneur en chlorure < 25 ppm.
Emballage d'exportation maritime :Patins de transport scellés avec amortissement mécanique interne des vibrations, dessicants et enveloppes sous vide résistantes aux intempéries.
FAQ
Q : Comment empêcher l'attaque par l'hydrogène à haute température (HTHA) et la fissuration de l'acide polythionique sur les serpentins de l'hydrotraitement ?
R : Nous sélectionnons des qualités stabilisées telles que TP321H ou TP347H en stricte conformité avec les directives API RP 941, contrôlons la teneur en ferrite des soudures pour éviter la fragilisation en phase sigma et fournissons une documentation complète sur la procédure de lavage d'arrêt pour neutraliser les résidus de surface acides.
Q : Quel est votre délai de production standard pour un réchauffeur d’hydrotraitement diesel à haute pression ?
R : La fabrication complète d'appareils de chauffage sur mesure nécessite généralement 4 à 5 mois entre les dessins techniques approuvés et la livraison des plaques/tuyaux en alliage jusqu'aux tests de pression finaux.
Q : Quel service après-vente et mise en service sur le terrain fournissez-vous à l’étranger ?
R : Nous fournissons des ingénieurs consultatifs sur le terrain prêts à être expédiés pour guider le montage sur site, le séchage des réfractaires et la vérification avant la mise en service, soutenus par une garantie de 18 mois à compter de l'arrivée sur le site ou de 12 mois à compter de l'exploitation commerciale (selon la première éventualité).
Q : Quelles sont vos conditions de paiement et commerciales acceptées ?
R : Nous opérons sous les conditions EXW et FOB. Nos conditions commerciales standard sont un dépôt anticipé de 30 %, un paiement d'étape de fabrication de 40 % à la fin du CND principal et un solde final de 30 % avant l'expédition, payable en USD, EUR ou RMB.
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